硬质合金数控刀片磨损主要原因

硬质合金是一种金属，通过硬度试验可以反映硬质合金材料在不同的化学成分、组织结构及热处理工艺条件下机械性能的差异。因此硬度试验广泛应用于硬质台金性能的检验、监督热处理工艺的正确性及新材料的研究。

它属于非破坏性试验，试验方法比较简单，硬质合金的硬度检测对其试件的形状及尺寸适应性较强，试验效率高。另外，硬质合金材料硬度与其它物理特性之间存在一定的对应关系，例如，硬质台金硬度试验和拉伸试验基本上都是检测金属抵抗塑性变形的能力，这两种试验在某种程度上都是检测金属相似的特性。所以，其检测结果是完全可以相互比较的，硬质合金拉伸试验设备庞大、操作复杂、要制备试样、试验效率低，对于许多金属材料，都有一硬度试验和拉力试验的换算表可查，因此，在检测硬质台金材料力学性能时，人们越来越多地采用硬度试验，而较少采用拉伸试验。

硬质合金数控刀片的磨损，磨料磨损，碎屑或一些微小的硬点(例如碳化物，氧化物等)和杂质(例如沙子，氧化皮等)在工件表面上的附着以及粘附堆积的边缘杂物等。在数控刀片表面刻划出沟纹面造成的一种机械磨损，对于期望小速度较低、切削温度不高的高速钢刀具时，是主要的磨损原因。

粘结磨损在硬质合金数控刀片后刀面与工件表面和硬质合金数控刀片前刀面与切屑之间正压力及切削温度的作用下，形成新鲜表面接触，当接触表面达到原子间距离时，就会产生吸附粘结现象，站结点逐渐地被工件或切屑剪切、撕裂而带走，数控刀片表面就产生粘结磨损，粘结磨损是硬质合金在以中等偏低的切削速度切削时磨损的主要原因之一。

扩散磨损在高温、高压下、硬质合金数控刀片材料与工件材料中某些化学元素在固态小互相扩散。也就是说，硬质合金中的Ti，W，Co等元素向钢中扩散，而工件中的Fe，C等元素扩散到数控刀片中，这会导致刀片表面的硬度和强度下降，脆性增加，并且工具磨损加剧，这是扩散磨损。扩散磨损是硬质合金刀具早高温下切削产生磨损的主要原因之一。

一般W、Co的扩散速度较Ti、Ta快，所以YT类硬质合金的高温切削性能比YG类好，相变磨损用高速钢刀具切削时，当切削温度超过其相变温度时。硬质合金数控刀片的金相组织就会发生变化，使硬度下降，磨损加快，故相变磨损是高速钢硬质合金数控刀片磨损的主要原因之一。化学磨损在一定温度下，切削区周围介质、如空气、切削液等、与刀具材料发生化学反应，形成一些疏松脆弱的化合物，这些化合物容易被切削与工件擦伤带走而造成硬质合金数控刀片磨损。